来源：中国航空新闻网
烈日高悬、酷暑难耐，在航空工业起落架科研生产一线，一股股高温气流夹杂着设备产生的热浪涌来，一张张面孔挥汗如雨，一件件工装渗出汗渍……但广大干部职工火力全开、坚守岗位，以比盛夏更火热的热情，全力保障高温假期间各项任务有序开展。
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长沙厂区
盛夏，长沙持续高温的闷热天气带来了全新的“烤”验。但装配试验车间迎难而上，与高温鏖战，尽全力保生产、赶进度。高温假期间，车间工艺组毫不松懈，每天保证3-4名人员在岗，解决现场工艺问题。即便是刚入职车间的新工艺员，也依然恪尽职守，积极配合值班工作。全体职工团结一致，装配现场时刻不停，在保质保量的路上砥砺前行，全力以赴完成各型号的装配及试验工作。
七月底，长沙正式进入“烤湘”时期。尽管已是炎炎酷暑，为保证生产进度，在高温假期间，起落架制造车间本着“设备不休零件不休”的原则，由领导干部带头，合理安排操作人员及各组室人员轮班，奋战在高温一线。针对到料晚的某型号产品，车间迅速组织生产，奋起直追赶进度。最终车间任务取得良好进展，多项型号按时按点完成产品交付。
三伏天已至，烈日当头，但国合一车间顶得住压力、耐得住高温，保生产、保交付的斗志依然高昂。党员领导干部精细组织、统筹生产各环节，深入现场值班，确保问题得到及时解决。车间认真落实工作要求，工艺组现场技术服务不中断，张辰星工作室各申报项目按节点持续跟进，计划调度组严格对标生产计划，紧盯零件确保周转到位，工段长合理排产、按需组织人员，及时反馈和解决生产现场遇到的新问题。高温下，车间职工坚守岗位、加班加点，确保各项任务顺利完成。
高温假的天气酷暑难当，特种工艺车间厂房里却是一片繁忙景象。在近40℃的厂房里面，车间操作者正有条不紊地对现场零件进行加工。车间主动与各机加单位进行沟通，协调零件进度，提前做好生产准备，确保零件到达现场后第一时间进行排产。热处理班每天大、小真空炉至少开炉一炉次，表面处理各班组、喷漆班组根据当日生产任务情况，合理安排人员加班，确保各型号急件能即来即干，按节点转出。在确保长沙精益制造中心零件生产进度的同时，车间坚持落实“公司任务一盘棋”，保证汉中外委零件进度不滞后，共计完成汉中精益制造中心外委的火焰喷涂、钝化、发蓝零件2000余件。车间分工会同步做好后勤保障，每天为加班人员发放冰水、雪糕等防暑降温物品。假期间，车间加班人数多达298人次，集中落实了科研、批产型号和AG600型号起落架活塞杆返修生产任务。车间全体职工用实际行动彰显了“特种工艺后墙不倒”的精神，为奋战三季度积极奉献力量。
为确保AG600飞机1005架起落架返厂贯改按照既定节点顺利完成改制交付。质量控制室依据研制任务，按照适航检查清单积极推进适航目击检查项目，逐一落实工序进度节点。在高温假前即协调确定了检查项目与节点。随后特种工艺车间、检验室、质量控制室联动配合，安排相关人员开展自查和资料准备。最终在假期间顺利完成AG600型号主起活塞杆局部喷丸及镀铬工序的制造符合性检查审查，并全部得到放行许可。
为保障车间在高温假期间的生产工作，生产保障室全体职工轮守岗位，全力配合现场，提供稳定支持与后援。针对部分关键重要设备故障，维修人员第一时间赶到现场进行抢修，日夜奋战。最终于假期间完成了近30台设备的维修修复工作，保障了生产顺利进行。
高温假期间，理化计量检测室三坐标计量组、特检组全力配合各生产车间交付任务，保障产品质量。全体班组人员不畏高温酷暑，迎接“烤”验，全力抢进度、保生产，在八小时内坚守岗位，八小时外随叫随到，保证当天任务当天清，最终顺利完成多项零件的检测工作任务。
高温假前，检验室对加班人员进行了合理安排。假期间，各加班人员准时到岗、认真值守。器材成品检验组主动协调组织材料供应、生产、技术等单位对问题进行了整改，突击完成了某型号289项原材料出库任务。在成品验收中，检验室和装配试验车间领导亲自上阵，进行资料准备与实物验收，确保了军检提请工作的顺利完成。
汉中厂区
装配试验车间精心组织、合理安排批产及科研生产任务，严格按节点进度排班，按要求完成起落架产品的装配、试验及部分新研产品的装试工作。车间领导带班，各工段、科室现场值班，协调解决现场突发的各项问题。某型起落架装配及型架工作量大，车间积极协调调配人员，优化资源，保证产品节点顺利进行。某型高能弹性装置因试验问题导致起落架停滞等待，车间积极协调装配、表面处理、试验、计量、喷漆等各个工序，确保产品的加急流转。
起落架制造车间聚焦配套交付周密安排，围绕生产任务，着重从生产周期长、交付任务急的产品入手，有针对性地组织安排型号的大件赶制，将任务逐一分解。车间管理人员细化排产、精细组织，确保机加、数控工段紧密衔接协作，技术及生产辅助人员全天值班，以便及时处理各种突发问题，调度室坚守岗位，顺利完成外围的协调周转工作，全力保障加班期间加工流程的通畅。高温假期间，车间干部职工坚守岗位，共计完成6种机型100多项零件加工任务。
液压附件车间为保证多项产品任务顺利组织和运转顺畅，按照“早动手抢主动”的思路，优先分解生产任务，精准排产、落实到人。各工段以重点交付项目为突破口，组织现场生产，确保各项产品的加工进度。调度组提前协调外围，确保准点到位，极大缩减了零件周转存放时间，并多次往返城洋两地和时间赛跑，让关键项目不落地，保证了产品的有效周转。工艺组全天跟产，及时解决产品质量问题，力争保质保量完成生产任务。各单位协调有序、紧密配合，紧抓生产任务。同时车间注重6S管理，做到了零件摆放整齐、周转车有序排列、车间干净整洁。车间干部职工齐心协力、团结一致，在提质增效上深挖潜力，为顺利完成三季度及全年任务交付打下坚实基础。
高温假前，为确保任务落地，特种工艺车间领导统筹安排，召开车间班组长以上管理人员会议，明确加班期间的任务安排及安全生产工作，调度组和各工段周密部署，合理安排加班人员和班次，做到任务明确、技术状态清楚、工装夹具和工艺文件准备到位，达到人、机、料、法、环合理配置，保证假日生产的正常进行。假期间，车间领导及各工组长带头值班，协调处理现场突发问题；各工段、班组积极配合，及时解决生产过程中发生的各类问题；各生产班组合理排产、高效生产，保证零件到现场无等待。车间根据公司及兄弟单位的任务需求，结合工艺特点，通过合理的技术服务、生产组织安排，完成了100余项批产和新研型号急件加工任务，确保了重点型号研制及批产任务节点。
国合二车间提前将任务进行梳理、分解。工艺和201工段提前准备，以确保零件到料后第一时间开始加工，针对瓶颈设备安排6天时间，每日时长延长至9小时，生产任务按进度安排迅速切换；为不耽误零件加工进度，303工段随时待命，只要装配件加工工序完成，便立即进行注胶工序；为确保瓶颈设备不“断供”，201 工段及时切换加工零件，避免因零件等待影响节点；调度室积极加强与兄弟单位的协调，快速实现零件周转，确保生产组织流畅进行；工艺室在积极准备新品研制的同时，配合生产现场，保证现场只要有零件加工，就有工艺员跟随在现场，快速解决生产中出现的技术问题。
理化计量检测室针对假期间的生产计划对各专业组作出详细安排。各业务组主动与生产车间对口协调，掌握关键件、大型结构件的生产进度情况，预判到达的时间节点，提前做好设备和人员的安排。在可能影响到生产进度的重要关键项目上，安排党员技术骨干担当重任，以确保各个项目按节点顺利流转。高温假期间，理化计量检测室完成多件产品几何量尺寸精密测量、各型结构件、某型机襟翼螺杆检测、活门检测。理化组和机加组完成A-100材料的上下扭力臂、外筒及300M材料的复验工作，发出多份试验报告。特检组完成多件某型机活塞杆射线检查、支撑杆酸蚀检查、小型件磁探检查。
起落架人以征“伏”诠释初心，在“烤”验下践行使命，为公司高质量发展持续注入新动能。
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